Министерство экономического развития Российской Федерации
Министерство экономического развития Российской Федерации
Eng
Помощь в создании производственной системы

Помощь в создании производственной системы осуществляется специалистами федерального и региональных центров компетенций в сфере производительности труда.

АНО «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» (ФЦК) учрежден Министерством экономического развития Российской Федерации и «ВЭБ Инжиниринг».

ФЦК реализует проекты, направленные на устранение потерь в средних и крупных организациях за счет передачи сотрудникам этих организаций своего опыта, знаний и навыков и создания экосистемы для запуска цепной реакции роста производительности в организациях, в регионе и в стране в целом.

Адресная поддержка оказывается непосредственно на предприятии, где создаются индивидуальные решения по росту производительности труда за счет устранения всех видов потерь. Реализация проекта в таком формате направлена на формирование новой культуры производительности труда и постоянное совершенствование системы производства предприятия.

На каждом предприятии-участнике экспертами ФЦК осуществляется поддержка по следующим направлениям:

  • Внедрение и адаптация процесса целеполагания и мотивации сотрудников на достижение целей.
  • Оптимизация производственных и офисных процессов с помощью инструментов бережливого производства с целью создания потоков-образцов.
  • Формирование системы проектного управления и создание инфраструктуры для внедрения культуры постоянных улучшений.
  • Обучение сотрудников на производственной площадке и воспитание тренеров для последующей передачи знаний.
  • Подготовка руководителей и сотрудников к трансформации производственной культуры.

С 2021 года ФЦК оказывает предприятиям расширенную поддержку, охватывая следующие направления:

  • Оптимизация обеспечивающих процессов
  • Логистика и управление запасами
  • Корпоративная культура
  • Стратегическое и операционное планирование*
  • Продажи и маркетинг*
  • Цифровизация и автоматизация*

* доступны с 2022 года

Кейсы повышения производительности труда.
Слайд №2. Кейсы повышения производительности труда.
Слайд №3. Кейсы повышения производительности труда.

Региональные центры компетенций в сфере производительности труда (РЦК) создаются в субъектах Российской Федерации – участниках национального проекта при поддержке ФЦК для тиражирования подходов по повышению производительности труда на региональном уровне. ФЦК оказывает субъектам Российской Федерации поддержку создания РЦК в части проведения отбора, обучения и оценки знаний и навыков сотрудников РЦК, необходимых для самостоятельной реализации проектов на предприятиях.

Миссия Регионального центра компетенций в сфере производительности труда – повышение качества товаров и услуг и рост конкурентоспособности предприятий через создание культуры высокой производительности и эффективности среди сотрудников предприятий региона.

Задачи РЦК:

  • Достижение целевого количества и значений прироста производительности труда на предприятиях – участниках национального проекта в субъектах РФ.
  • Реализация мероприятий по повышению производительности труда на предприятиях –участниках в субъектах РФ.
  • Организация обмена опытом между предприятиями – участниками в субъектах РФ.

Успешные кейсы и результаты
ОАО «Саратовский комбинат хлебопродуктов»

ОАО «Саратовский комбинат хлебопродуктов» – участник нацпроекта с ноября 2019 года – одно из старейших перерабатывающих предприятий города Саратова, которое специализируется на производстве хлебопекарной пшеничной и ржаной муки. Высокий спрос на продукцию, востребованность муки как продукта ежедневного потребления и дальнейшие планы по развитию производства стали определяющими факторами для участия компании в национальном проекте. В качестве пилотного проекта был выбран поток производства и фасовки муки в 5-киллограмовые пачки.

Участие в нацпроекте помогло предприятию за полгода повысить производительность труда на 6%.

За это время при поддержке ведущих экспертов ФЦК – оператора нацпроекта – руководители и сотрудники компании занимались оптимизацией производственных процессов. Стандартизация работы, рационализация загрузки персонала, внедрения системы 5С на рабочих местах позволили повысить эффективность работы на пилотном потоке. В частности, удалось повысить выработку при производстве и фасовки муки в 5 кг тару на 45%, с 1,9 до 2,75 тонн в сутки на человека. Кроме того, время процесса переработки партии зерна в 240 тонн и передачи клиенту снизилось на 54%, с 14 до 6 дней. Что позволило повысить результативность работы мельницы с 53% до 85% и повысить показатель оборачиваемости заказов с на 44% (с 0,46 до 0,37 месяца).

Как отмечают эксперты ФЦК, после проведения анализа всего производства – от поступления зерна до отгрузки муки со склада – было выявлен основной потенциал на участке фасовки и определены две основные проблемы. Во-первых, процесс фасовки муки часто останавливался из-за попадания продукта в дозатор. Во-вторых, подготовка к смене сотрудников занимала около 1 часа из-за лишних перемещений для транспортировки вспомогательных материалов: мешков, ниток и этикеток и так далее. Небольшие изменения процесса помогли справиться с этими проблемами. По рекомендации экспертов ФЦК была установлена дополнительная деталь – шнек – для устранения залипания (попадания муки в дозатор), а также проведена установка ленточного конвейера и модернизация швейной машины. Внедрение этих механизмов бережливого производства позволило «Саратовскому комбинату хлебопродуктов» повысить выработку с 3,8 до 5,5 тысяч тон в сутки.

Помимо этого, на складе предприятия была проведена грамотная организация хранения вспомогательных материалов, что позволило сократить время на подготовку смены с 1 часа до 15 мин.

ООО «Михайловское» (Белгородской области)

Динамично развивающееся предприятие Белгородской области, является одним из лидеров в области производства сырого молока. ООО «Михайловское» входит в группу компаний «Томмолоко» (ЗАО «Томмолоко», ОАО «Бутово-Агро», ООО «Михайловское»). Сейчас в хозяйстве содержится более 7,2 тысяч животных.
Компания является участником национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» с ноября 2019 года. Адресную поддержку оказывают эксперты ФЦК. В качестве пилотного потока определено производство сырого молока (натуральное коровье молоко, полученное от специально отобранных животных), которое занимает более 30% в общей выручке предприятия. Доля продукта в объеме производства – 80% (растениеводство – 20%).

За время реализации проекта на предприятии увеличена производительность молока с 24 до 27 литров на фуражную корову в день. При этом сокращены остатки кормов с 8 на 4% в день (на следующий день корм для животных уже не используется, остатки корма – чистые потери). Раньше сложности возникали из-за неправильного распределения работы между сотрудниками и как следствие – несвоевременного выполнения работы. Сейчас на предприятии изменили системный подход к управлению комплексом: осуществляется планирование графика работы персонала, ежедневные аудиты по работе комплекса, а также на постоянной основе проводится инструктаж и обучение персонала.

Регламентированная работа позволила сократить время мойки доильного зала на 20% – с 90 до 45 минут, а также снизить время выкачки 20 тонн молока из емкости сырого молока в молоковоз заказчика с 2 часов до 50 минут (на 60 %). Оптимизация производственных процессов на предприятии помогла животноводам достичь главной цели – увеличить объем производства за счет роста производительности труда на операции доения КРС (с 24 до 27 литров на фуражную корову в день). Эксперты ФЦК провели формирование стада по количеству секций в доильном зале (в корпусах кратно местам в доильном зале), что позволило исключить потерю простоя доильного оборудования. Увеличение количества подоенных голов в час составило 25% – с 122 до 152 животных.

ОАО АПСК «Гулькевичский» (Краснодарский край)

Агропромышленный строительный комбинат «Гулькевичский» – одно из самых крупных промышленных предприятий стройиндустрии Краснодарского края. В 2019 году руководство определило стратегию развития предприятия, согласно которой снижение себестоимости продукции должно происходить за счет повышения производительности труда. В марте того же года предприятие вступило в национальный проект «Производительность труда и поддержка занятости». В качестве пилотного проекта был выбран поток производства объемных блоков цеха объемно-блочного домостроения (ОБД). Объемный блок (габаритные размеры – 5980х3280х2770 мм, масса укомплектованного блока до 20 тонн) – это железобетонная конструкция, которая представляет из себя готовую комнату (пол, стены, потолок, перегородки, двери, окна, черновая отделка, электрика). При строительстве жилого дома (или школы, садика) данные блоки собираются поэтажно согласно строительно-монтажному плану, начиная с торца каждого этажа (слева направо строится первый этаж, затем второй и т.д.). Доля производства данной продукции в общей выручке предприятия составляет 59,6%.

За время реализации проекта выработка в потоке увеличилась на 15% (с 26 до 30 блоков в сутки). 4 дополнительных блока в сутки – это два двухподъездных многоэтажных дома в год или 240 млн дополнительной выручки. Полученный в рамках проекта опыт совершенствования производственных процессов позволил предприятию повысить выработку до 32 блоков в сутки (т.е. плюс еще 120 млн. рублей выручки). Сокращение производства «полуфабрикатов» (блок-комнат на разной стадии готвности) составило 23% (с 336 до 262 блоков), к июлю 2020 года объем незавершенного производства снижен до 170 блоков. Сокращение ВПП составило 30% (с 158 до 68 часов).

Рабочая группа предприятия совместно с экспертами ФЦК зафиксировали время, которое уходило на производство продукта, загрузку оборудования и сотрудников, а также уровень запасов по всему потоку, начиная от склада сырья и заканчивая складом готовой продукции. Так в цехе ОБД были выявлены следующие потери:

1. Формовочные машины (печи, в которых застывает бетон при температуре 60 градусов) простаивали из-за того, что на предприятии постоянно работала только одна тележка, перевозящая бетон, а также осуществлялись длительные переналадки (до 1 часа) формовочных машин. Решение:

  • Запуск второй линии подачи бетонной смеси в формируемый блок. До проекта наполнение обоих тележек происходило через одну линию подачи бетонной смеси и возникали простои во время их наполнения. После ремонта второй линии наполнение происходит с двух сторон.

  • Для сокращения времени переналадок внедрено использование электрического инструмента взамен ручного, унифицированы виды крепления оснастки с трех до двух, а также организованы места адресного хранения проемообразователей (оснастка для формирования дверных проемов) и кессонов (оснастка, которая позволяет делать стену тоньше в необходимых местах для облегчения конструкции). Время переналадок удалось сократить с 60 до 40 минут.
  • Для сокращения количества переналадок была проведена корректировка документации, а также проведено дооборудование формовочных машин, что позволило изготавливать все виды объемных блоков за исключением лестничных (блок, внутри которого устанавливается лестничный пролет).

2. Большое количество НЗП на участках монтажа и отделки. Для решения данной проблемы была внедрена тянущая система производства, позволяющая изготавливать блоки согласно монтажному плану (горизонтально, а не вертикально).

Данная система планирования позволила выдавать рабочим сменное задание с номенклатурой и временем изготовления блоков и вести производственный анализ, своевременно выявляя отклонения и оперативно реагируя на них.

3. Большое количество переходов рабочих при выполнении отделки и монтажа. В день один сотрудник проходил более 3 километров.  Для решения данной проблемы была проведена стандартизация отделки с перераспределением работ, согласно матрице компетенций. Это позволило сократить расстояние, которое преодолевал один сотрудник, более чем в 3 раза (менее одного километра). Дополнительно благодаря стандартизации была изменена система нормирования работ, что привело к справедливой оплате труда. Благодаря системе планирования работ и внедрению 5С выработка на участке отделки увеличилась на 20%. По аналогии проведена стандартизация участка монтажа.

Дальнейшие планы предприятия по оптимизации производственных процессов:

  • Внедрение системы бережливого производства в комплексе железобетонных изделий (комплектующие для ОБД: стены и перегородки) и деревообрабатывающем комплексе (двери и прочие деревянные изделия, которые используются в ОБД).
АО «Сарапульский электрогенераторный завод

«СЭГЗ» входит в число крупных градообразующих предприятий Республики Удмуртия. Завод специализируется на производстве электрооборудования для военной и гражданской промышленности. В последние годы компания наращивает долю гражданской продукции в объеме производства. Сейчас этот показатель составляет 20%. В 2019 году предприятие выпустило гражданской продукции на 1,6 млрд рублей, в планах на текущий год увеличить этот объем почти до 2 млрд рублей. Основными направлениями в производстве гражданской продукции является изготовление взрывозащищенных электродвигателей, электротранспорта, изделий автомобильной тематики и лифтового оборудования.

Стратегически важное направление для развития гражданского направления деятельности завода – снижение себестоимости продукции. Для достижения этой цели в августе 2019 года предприятие вошло в число участников национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» под кураторством экспертов Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК).

В качестве пилотного проекта был выбран участок сборки взрывозащищенных асинхронных электродвигателей типа АИМЛ. Электродвигатель типа АИМЛ предназначен для работы на установках, где есть риск возникновения взрывоопасных ситуаций. Например, используются в химической, газовой, нефтеперерабатывающей промышленности для изготовления вентиляционных установок, насосных станций и установок для перекачки легковоспламеняющихся жидкостей. Доля производства данной продукции в общей номенклатуре изделий гражданской продукции составляет 25%.

За время реализации проекта выработка на одного работника на участке увеличилась почти в 4 раза – с 6 до 23 изделий в смену – рост объемов производства на участке составил 283%. Сокращение объемов незавершенного производства (комплектующих и готовой продукции на разной стадии сборки) составило 48%. В пересчете на рубли запасы, которые мешали производственному процессу, снизили с 10 до 5,2 млн рублей. В рамках проекта в 2 раза сократили объем склада готовой продукции с 8 до 4 тыс. двигателей. Сокращение времени процесса сборки двигателей составило 99,8% (с 89,08 до 0,13 часов), что позволило снизить время исполнения договоров по заявкам с 60 до 30 дней, в планах до конца 2020 года снизить время исполнения договоров по заявкам до 21 дня.

Рабочая группа предприятия совместно с экспертами ФЦК зафиксировали время, которое уходило на производство продукта, загрузку оборудования и сотрудников, а также уровень запасов по всему потоку, начиная от склада сырья и заканчивая складом готовой продукции. Анализ выявил следующие проблемы:

  • Токарная обработка корпуса в процессе сборки производится в другом цехе. Ожидание выполнения операции составляет от 1 до 3 дней.
  • Ожидание испытателей (тест работоспособности двигателей) составляет от 40 минут до 2 часов. Испытатели находятся в другом корпусе и приходят на выполнение своей операции по звонку мастера по факту накопления партии от 10 до 20 изделий.
  • Запрессовка статора в корпус производится в другом цехе, что приводит к накоплению деталей для перевозки электротранспортом партиями до 40 штук. Ожидание составляет от 1 до 4 часов.
  • Сборка изделий производится путем выставки комплектации на рабочие столы и поочередной полусборки перемещением рабочего вдоль стола. Перемещение рабочего при сборке партии в 20 штук составляют порядка 840 метров.
  • Покраска комплектующих узлов и деталей выполняется в другом корпусе. В процессе перемещения и сборки происходит нарушение лакокрасочного покрытия, что требует дополнительной подкраски и сушки изделий перед упаковкой. Доработка занимает от 2 до 5 часов на партию в 20 изделий.

Решения:

  • На существующих площадях цеха сборки организован участок поточной сборки единичных изделий. Токарные станки и испытательное оборудование встроены в общую линейку по принципу конвейера.
  • Разработаны стандарты операционных процедур по рабочим местам, что позволяет производить сборку и проверку изделий в любом номенклатурном исполнении (870 поз.) без дополнительной переналадки оборудования.
  • Перемещение работников линии минимизированы, осталось только перемещение на изолированный участок покраски. Мощность линии сборки позволяет собирать до 160 изделий в одну смену (фактическая выработка на потоке на текущий момент в сутки).
  • Изменен технологический процесс покраски изделий. Изделия красятся после сборки в общем виде непосредственно перед упаковкой.
  • Время переналадки токарного станка при обработке корпусов со статорами занимает 16,35 минут. Обработка производится партиями от 10 до 30 штук с целью исключения потерь времени на переналадку.
  • Спроектированы и изготовлены приспособления-спутники, позволяющие производить наладку вне станка без остановки работы оборудования в потоке.
ООО «Судостроительный завод «Залив»(Республика Крым)

Информация о предприятии

Одно из крупнейших промышленных предприятий Республики Крым. Завод обладает всем необходимым оборудованием для выполнения комплекса судостроительных и судоремонтных работ на всех стадиях производственного цикла. В июле 2019 года предприятие стало участником национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». Благодаря внедрению инструментов бережливого производства руководство предприятия планирует снизить издержки, увеличить объемы выпускаемой продукции, а также создать максимально комфортные условия труда для сотрудников. В качестве пилотного проекта был выбран поток изготовления стальных трубопроводов цеха изготовления труб и монтажа трубопроводов №12. В общем объеме выручки предприятия его доля составляет 17,7%.

Основные результаты проекта

  • Увеличение выработки на 37%, со 135 до 185 нормо-часов на одного сотрудника.
  • Снижение времени протекания процесса на 19%, с 1171 до 951 мин.
  • Сокращение уровня незавершенного производства и запасов в цехе на 70%, с 2040 до 620 т.

Информация о потоке

Трубомедницкое производство включает в себя весь цикл изготовления и монтажа систем трубопроводов: от порезки трубного проката до запуска системы на судне. Работа цеха не прекращается на всех стадиях изготовления кораблей и судов. В цеху находится участок горячего оцинкования и химической обработки. Изготовление трубопроводов производится на всех стадиях жизненного цикла, и именно этот процесс является его «узким местом». Из-за высокой текучести кадров, поломки и вынужденных простоев оборудования цех не всегда мог справиться с объемом производства. В свою очередь срывы сроков сказывались на экономике всего предприятия.

Выравнивание потока

При помощи инструмента диаграмма «Спагетти» эксперты ФЦК совместно с рабочей группой предприятия зафиксировали траекторию движения сотрудников, продукта, транспорта, инструментов и сырья по цеху. Выяснилось, что огромное количество сил и времени тратилось впустую. Для решения данной проблемы был выравнен производственный поток: рабочие места расположили в соответствии с технологической последовательностью производства. Благодаря этому время на транспортировку уменьшилось на 84%, со 130 до 21 мин., расстояние перемещения изделий сократилось на 76%, с 969 до 230,4 м.

Управление запасами

Внедрение системы адресного хранения позволило максимально упростить процесс комплектации чертежей, поиска материалов, позволило получать точную информацию об остатках материалов. Работы в этом направлении начались с проведения сортировки запасов на металлолом, готовую продукцию и годную для использования для собственных нужд завода. Также были установлены нормативы запасов на рабочем месте, визуально обозначены места хранения комплектующих, готовой продукции. Теперь сотрудник, не знакомый с организацией склада, может найти необходимую деталь менее чем за одну минуту. Кроме того, была разработана система обеспечения материалами основных производственных рабочих: установили норму запасов на рабочем месте в объеме сменно-суточного задания, функции комплектации и доставки на рабочее место комплектующих переданы кладовщику-логисту. Время комплектации одной заявки снизилось в 4 раза, с 20 до 5 мин.

Система 5С

На рабочих местах скапливались детали, инструменты и просто ненужные вещи. На поиск конкретного предмета могло уходить немало времени. Организация рабочих мест в потоке по системе 5С позволила повысить эффективность сотрудников и высвободить 10% времени для работы на заказах. Собственными силами были изготовлены ящики для инструмента и рабочей документации, определен перечень необходимого инструмента для выполнения работы, установлен порядок расположения инструмента, разработана система мониторинга и совершенствования.

Контроль качества

Высокое качество изготавливаемой продукции обеспечивается проведением контроля после каждой операции. В зависимости от сложности передела – операция контроля качества может проходить от 15 мин. до получаса. И на это время процесс изготовления прекращается. Для решения этой проблемы было решено стандартизировать все контрольные операции: установлен порядок действий и время выполнения. Данное решение позволило одновременно улучшить контроль над качеством изготавливаемой продукции и сократить потери времени на 5%.

Матрица компетенций

Помимо обучения сотрудников внутренними тренерами предприятия, развития их компетенций в области бережливого производства, разработаны матрицы компетенций каждой бригады. Матрицы позволили организовать рациональное распределение трудовых ресурсов, исходя из имеющихся навыков работников.

Участок горячего цинкования

Цинкование металла – сложный и длительный технологический процесс, при котором изделие подготавливают, обезжиривают, протравливают от ржавчины и окалины. Для усиления адгезии делают флюсование, проводят сушку. После чего металлические изделия или заготовки помещают в ванну с жидким цинком. Процесс обработки одной партии изделий должен быть непрерывным и поэтому в периоды большой загрузки участка горячего оцинкования приходилось устанавливать двухсменный режим работы. Путем проведения стандартизированной работы были выявлены резервы для повышения пропускной способности участка: при параллельном запуске двух партий время протекания процесса сокращается на 31,5%, а производительность участка повышается на 20%.

Культура непрерывных улучшений

Участие в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости» не заканчивается на пилотном потоке. Для предприятия – это новая ступень развития, на которой оно планирует значительно повысить свою эффективность и производительность труда на 30% по отношению к 2019 году. Реализация проектов по улучшению во всех производственных цехах, личное участие высшего руководства в изменениях, вовлечение персонала в культуру непрерывных улучшений, сокращение потерь и постоянное совершенствование не только производственных, но и офисных процессов – залог успеха компании.

Дата публикации: 11 декабря 2020
Ссылка: https://www.economy.gov.ru/material/directions/nacionalnyy_proekt_proizvoditelnost_truda/pomoshch_v_sozdanii_proizvodstvennoy_sistemy/
Подписаться на рассылку
Вид шрифта:
Межбуквенный интервал:
Размер шрифта:
Цвет сайта:
Изображения: